Projektdaten
Land: Deutschland
Ort: Inkofen
Anwendung: Brückenschalung, Wand
Bauunternehmen: Hagn Umwelttechnik GmbH
In Inkofen (Deutschland) wurde eine rund 38 m lange und 5 m breite Brücke samt Widerlager über den Fluss Amper neu hergestellt. Das Gesamtgewicht der Brückenkonstruktion beträgt etwa 350t, gemeinsam mit den Widerlagern sogar rund 600t. Für den Bau setzte die Hagn Umwelttechnik GmbH auf das multifunktionale Schalungssystem FormKIT von RINGER.
Als Grundlage für alle nachfolgenden Arbeiten wurden zunächst Spundwände eingebracht, auf denen eine absenkbare Unterkonstruktion aus unterschiedlichen HEB-Trägern (Europäische Breitflanschträger) hergestellt wurde. Diese Konstruktion musste die Lasten aus Schalung, Bewehrung, Frischbeton, und Bauzuständen sicher aufnehmen und so ausgelegt sein, dass sich das gesamte System beim Ausschalen kontrolliert absenken ließ.
Widerlager mit Flügelwänden
Für die Herstellung der Widerlager wurde das RINGER Stahl Master Schalsystem verwendet. Die kranversetzbare Rahmenschalung nimmt Frischbetondrücke bis 80 kN/m² auf.
Durch die passende Auswahl an Elementgrößen ließ sich die Schalung optimal an Fundament, Widerlager und Flügelwände anpassen und ermöglichte ein schnelles Schalen der einzelnen Betonierabschnitte.
Zunächst wurde mit Stahl Master das 1,2 m hohe Fundament mit den Abmessungen 5,4 x 5,4 m geschalt und betoniert. Anschließend folgte ein kleinerer Teil des Widerlagers mit rund 20 m³ Beton. Die bis zu 4 m hohen Flügelwände wurden ebenfalls mit Stahl Master in Kombination mit Richtstützen hergestellt und danach betoniert. Gerade bei diesen abschnittsweisen Betonagen spielte das System seine Stärken aus: hohe Stabilität, saubere Lastabtragung und eine wirtschaftliche Anpassung an unterschiedliche Abmessungen. Der restliche Teil des Widerlagers wurde zu einem späteren Zeitpunkt gemeinsam mit der Brücke in einem Zug betoniert.
Brückenschalung mit FormKIT Ingenieurbaukasten
Für die eigentliche Brückenkonstruktion kam RINGER FormKIT zum Einsatz. Das multifunktionale Schalungssystem basiert auf modularen Standardteilen, die abgestimmt auf das jeweilige Projekt konfiguriert werden.
Gerade im Brückenbau und bei projektbezogenen Sonderbauteilen liegt der Vorteil darin, dass sich auch komplexe Geometrien wirtschaftlich mit Standardkomponenten abbilden lassen.
Zunächst wurden die ersten horizontalen FormKIT Elementverbunde aufgebaut. Diese bestanden aus liegenden FK10-Riegeln und darüber querliegenden H20-Schalungsträgern, die vorab mit der Flanschklammer H20 vormontiert worden waren. Diese Einheiten wurden per Kran auf die Unterkonstruktion aus HEB-Trägern gehoben und dort mit Trägerklemmen befestigt. Damit war die erste Ebene der Trägerschalung für den späteren Brückenüberbau hergestellt.
Anschließend folgten die vertikalen FormKIT Elemente, die nach demselben Prinzip aufgebaut waren, jedoch mit kürzeren FK10-Riegeln. Sie wurden ebenfalls per Kran auf die horizontalen Elemente verhoben, mit der Justierlasche verbunden und abgebolzt. Zur exakten Ausrichtung und sicheren Rückverankerung wurden die Elemente mit Spindelstreben nach hinten abgestützt.
Danach wurde bauseits der erste Teil der Holzunterkonstruktion als Schalhaut mit sägerauen Brettern hergestellt, wobei die vertikalen Holzprofile mit Ankerstäben an den FK10-Riegeln fixiert wurden.
So wurde die Kurvatur der Brücke hergestellt
Für die Ausbildung der Kragarme wurden weitere FormKIT Elementverbunde auf die vertikalen Einheiten aufgesetzt und mit Elementverbindern abgebolzt. Zur Aufnahme der auftretenden Kräfte wurden je FK10-Riegel zwei Spindelstreben angeordnet, eine mittig und eine außen. Anschließend wurde die bauseitige Holzunterkonstruktion mit sägerauen Brettern entsprechend erweitert, um die gewünschte Kurvatur der Brücke exakt auszubilden.
Sicher arbeiten entlang der Brückenschalung
Für die notwendige Absturzsicherung kamen im unteren Bereich RINGER Brüstungszwingen und im oberen Bereich Einschubgeländer zum Einsatz. Die Abschalung der Kragarme wurde bauseits hergestellt.
Anschließend wurden die Spannglieder eingebaut, über welche die spätere Vorspannung in das Tragwerk eingebracht wurde. Danach folgte der Einbau der Bewehrung.
